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Grupo Aldakin fabrica un innovador robot con una inversión de 1 millón de euros

16. junio 2012 | Por | Categoria: Noticias
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Se trata de KUME un robot para el rebarbado, desbaste y pulido de piezas de fundición y forja de gran tamaño, que combina robótica, ingeniería, visión artificial y desarrollo de software específico, lo que lo convierte en único en el mercado.

Para llevar a cabo este proyecto de I+D+i, el grupo Aldakin, empresa asociada a ANEL, ha realizado una inversión próxima al millón de euros. Actualmente el prototipo del robot está en fase de validación in situ en un centro real de trabajo.

El proyecto lo han realizado en colaboración con la empresa Irizar Forge, empresa guipuzcoana afianzada en el mercado mundial de movimiento de cargas pesadas, que entre otros muchos fabrica ganchos de elevación de gran tonelaje para grúas de puertos marítimos.

A su vez, los partners tecnológicos que han participado en el proyecto son Kuka, empresa puntera a nivel mundial en la fabricación de robots y Visionerf, fabricante francés líder en sistemas de visión artificial.

La actividad tradicional del grupo Aldakin, que lleva casi 25 años trabajando en Navarra y País Vasco, es la realización de todo tipo de instalaciones eléctricas, tanto para el sector industrial como para la construcción, ofreciendo un servicio integral desde los estudios de ingeniería previos, realización de proyectos, montajes y legalizaciones, hasta los estudios de eficiencia energética.

KUME

Técnicamente se trata de un proyecto complejo en el que la célula robotizada a la que se ha bautizado con el nombre de KUME, realiza el rebarbado, desbaste y pulido de piezas de fundición y forja de gran tamaño. Desde el punto de vista tecnológico la aplicación ha requerido la combinación de la robótica con la ingeniería y la visión artificial, además del desarrollo de varios software específicos y la integración con otros estándar en el mercado para realizar el escaneado de la pieza inicial a rebarbar, su comparación con el modelo de CAD de la pieza objetivo y la definición de las trayectorias a ejecutar con el robot y el control de la presión a ejercer en cada punto de la pieza.

La mayor parte de piezas de fundición y forja permiten tolerancias de fabricación amplias, 5 mm por ejemplo, pero la rebaba a eliminar puede ser de menor dimensión, 2 mm por ejemplo. Por esta razón la pieza se fabrica con un error mayor que la rebaba que hay que eliminar.

Este hándicap hace que sea imposible trabajar sobre la pieza sin que el robot tenga colisiones, ya que todas las piezas fabricadas con idéntica referencia son a su vez diferentes entre ellas.

Para solucionar este problema la célula KUME dispone de elementos de medida que retroalimentan a un sistema algorítmico con controles adaptativos de desarrollo propio, que modifican las trayectorias teóricas del robot adaptándolas a las superficies reales de cada pieza.Gracias a la célula KUME, las empresas de forja y fundición conseguirán en primer lugar, eliminar una tarea manual que se desarrolla en condiciones ambientales hostiles debido a las partículas de polvo férrico (calientes y frías) en suspensión.

Al mismo tiempo la automatización del proceso evita que el operario deba realizar un trabajo que requiere esfuerzos físicos severos y que podrían implicar riesgo de lesión.

También se reduce el tiempo de desbaste, con el consiguiente aumento de la productividad en un 50% y aumenta la calidad del acabado superficial de la pieza.

Por otro lado se consigue parametrizar el proceso de desbaste consiguiendo así normalizar esta tarea y por último pero no menos importante, se disminuye el número de piezas de rechazo, aumentando así la eficiencia energética del proceso productivo.

 

 

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